Производство колёс для роликовых коньков

Порой нам кажется, что они слишком дорого стоят и очень быстро изнашиваются, чрезмерно скользят или, наоборот, обладают излишней цепкостью. Но именно они, колёса, дают нам столь необходимый при катании на роликовых коньках крутящий момент и обеспечивают нужную при движении скорость.

Сегодня у нас есть уникальная возможность посетить производство колёс для роликовых коньков и узнать некоторые особенности технологического процесса. Единственная во Франции фабрика по производству колёс для роликовых коньков находится в маленькой деревеньке недалеко от городка Oyonnax и называется RollX. Основав здесь несколько десятилетий назад семейный бизнес, господин Alain Myallonnier сумел утвердиться на рынке среди таких гигантов, как Matter и MPC. Некоторыми секретами производства с нами поделился сын основателя компании, Оливье.



Большинство компаний, занимающихся производством колёс, разрабатывают их дизайн с помощью компьютерной программы CAD (Computer Aided Design), и путь до воплощения идеи в жизнь порой занимает несколько лет.
По готовому проекту на специальном токарном станке изготавливаются металлические пресс-формы, своеобразные «негативы», на которых затем штампуются колёса. Для максимально долгого и эффективного использования пресс-форм при их изготовлении используется особо прочная закалённая сталь, ведь количество колёс, которые будут сделаны в каждой такой форме, исчисляется миллионами. Заготовку необходимой формы позволяет подготовить электроимпульсная обработка материала.
Подготовка пресс-форм – длительный и весьма дорогостоящий процесс. К примеру, для того, чтобы сделать в ней 12-миллиметровое углубление, требуется почти 40 часов времени. Стоимость же пресс-формы колеблется от 5 до 40 тысяч евро в зависимости от сложности её геометрического рисунка.


Пресс-форма для сердечника колеса

В готовые пресс-формы помещается сырьё для получения конечного продукта. К примеру, для изготовления сердечников колёс используются полимеры, стекловолокно и некоторые другие материалы и их комбинации различных цветов.


Гранулы для изготовления сердечников колёс

Гранулы, предназначенные для изготовления сердечников, перед загрузкой в пресс-формы высушивают для уменьшения ломкости готовых изделий.
В процессе производства температура достигает значений 230-240ºС. Крутящий механизм перемешивает расплавленную массу, делая её однородной по структуре и температуре. Один рабочий цикл проходит чуть более, чем за две минуты. Сырьё поступает в машину через узкое отверстие под давлением 2200 бар. Для предотвращения образования трещин сердечники в процессе производства подвергаются 50-тонному воздействию пресса.



Готовые сердечники охлаждают, а затем удаляют с них остаточные элементы. В процессе охлаждения, который занимает около часа, детали уменьшаются в размерах до конечных значений.
В производстве сердечников очень важно соблюдать правильное соотношение компонентов для получения заданных свойств: жёсткости, гибкости или каких-то ещё.
Первые экземпляры готовых изделий отправляются в специализированную лабораторию города Oyonnax, где проводятся необходимые исследования свойств продукции. Это обязательный и, надо сказать, весьма дорогостоящий этап производства.



Перед тем, как соединить сердечник со стираемой полиуретановой частью колеса, сердечник подвергают нагреву до 80-100 ºС – одинаковая температура соединяемых деталей способствует их лучшему сцеплению.



Смешивая три базовых полиуретановых компонента в различных пропорциях, можно получить готовые изделия с различными свойствами. Для получения выбранного цвета добавляется красящий компонент. Как и в случае с сердечником, исходное сырьё поставляется виде гранул, а затем подвергается расплавлению.
Пресс-форма для изготовления стираемой части колеса перед использованием тщательно очищается: любые оставшиеся в чаше частицы проявятся в виде дефектов на готовом изделии.


Сердечник помещается в центр пресс-формы перед залитием массы для стираемой части колеса

Через несколько минут после заливки колесо приобретает жёсткость примерно 60А, тогда как конечное значение может оказаться 85А.



Охлаждённое колесо вынимается из пресс-формы



затем освобождается на специальном станке от излишков материала и остаётся на 24 часа сохнуть.



Жёсткость колеса измеряется специальным прибором, дурометром.



После высыхания колёса помещаются в термошкаф. В зависимости от материалов, из которых они изготовлены, колёса выдерживаются там от 12 до 72 часов.



Затем колёса отправляются на склад, где проводят ещё от одного до двух месяцев перед тем, как поступить в продажу. Это необходимо для того, чтобы закончился процесс полимеризации и стабилизировалась химическая структура изделий.

Окончательно сформированные колёса очищаются, после чего на них методом тампопечати наносится логотип.



Если рисунок трёхцветный, используются 3 шаблона разного цвета.



В процессе упаковывания колёса надеваются на стержень, а на них, в свою очередь, надевается пластиковый цилиндр. В упаковку вкладываются стикер с логотипом производителя и листок, содержащий техническую информацию об изделии. Завершает процесс термоусадка плёнки.



Официальный сайт Rollx

Источник: www.online-skating.com
Перевод: Rollerclub